Méthode de production de copeaux de polyester

 Le processus continu de la méthode PTA comprend principalement plusieurs technologies telles que la société Zimmer d'Allemagne, la société DuPont des États-Unis, la société Inventa de Suisse et la société Konebo du Japon. Parmi eux, Jima, Evanda et Zhongfang ont un processus en pot 5-, tandis que DuPont a développé un processus en pot 3- (développant actuellement un processus en pot 2-). Les processus de polycondensation des deux sont fondamentalement similaires et la différence réside dans le processus d'estérification. Par exemple, le processus en bouilloire 5- adopte une estérification à température et pression plus basses, tandis que le processus en bouilloire 3- adopte un rapport molaire éthylène glycol (EG)/PTA élevé et une température d'estérification plus élevée pour renforcer les conditions de réaction, accélérer la vitesse de réaction et raccourcir le temps de réaction. Le temps de réaction total est de 10 heures pour le processus en pot 5- et de 3,5 heures pour le processus en pot 3-. Les grandes entreprises de polyester d'aujourd'hui dans le monde utilisent des systèmes de contrôle distribués (DCS) pour le contrôle et la gestion de la production et simulent les calculs pour l'ensemble du processus ou pour un processus unique.
Début 2003, Inventa-Fisher (IF) a annoncé son processus de production de polyester et sa consommation d'énergie. Ce processus produit du polyester de qualité résine ou textile à partir de la réaction du PTA ou du DMT avec l'éthylène glycol (EG). En utilisant le processus 4-réservoir (4R), la suspension composée de PTA et d'EG ou de DMT et d'EG fondus entre dans le premier réacteur d'estérification/transestérification, et la réaction est effectuée à une pression et une température relativement élevées ({{7} } degré), et l'oligomère résultant entre dans le deuxième réacteur agité en cascade pour une réaction à une pression plus basse et à une température plus élevée, et le taux de conversion de la réaction est supérieur à 97 pour cent. Ensuite, sous pression normale et température plus élevée, le troisième réacteur en cascade est utilisé pour la pré-polymérisation et le degré de polycondensation est supérieur à 20. Après passage dans le quatrième raffineur DISCAGE, la viscosité intrinsèque (iV) du polycondensat final est augmentée jusqu'à 0.9. La consommation d'énergie est : électricité 55,0 kWh/t, fioul 61,0 kg/t, azote 0,8 m3/t, air 9,0 m3/t. Plus de 50 ensembles d'appareils ont été construits à l'aide de ce processus, dont 13 lignes de production ont une capacité de 100-700 tonnes par jour. Une ligne de production en série unique de 700-tonnes/jour a été mise en service.